精益生产培训

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拨打电话,可安排跟老师直接沟通,确定您的需求,并给出解决方案。

 

    培训效果好，是我们的责任，也是广大客户对我们的评价。

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进厂培训，人数不限。   公开班：超小班授课，每班最多6人。
●精益生产培训证书：考试合格者，颁发《精益生产培训高级证书》。

●精益生产管理培训收益

  第一单元：精益生产概述

    1.精益生产的概念

    2.精益生产的发展历程及作用

      --精益生产的起源 

      --精益生产的作用

      --制造系统的演变

    3.丰田精益屋介绍

    4.精益生产的五个原则

  第二单元：精益生产的基础— 现场组织与改善

    1.5S的基本概念

    2.精益5S的内容

      --整理、整顿、清扫、清洁、素养

      --5S的基础---三定

      --5S的相关表格

      --5S的示范照片及视频

    3.5S的实施流程

    4.现场可视化管理

      ---可视化管理的含义

      ---可视化管理的方式及类型

      ---可视化管理的要求

      ---可视化管理的工具之一-色标系统

      ---可视化工厂图示

    5.现场持续改善

      ---改善的含义

      ---改善的基本思想

    6.现场改善的三大工具

      --- 一点教育-OPL

      --- 活动板-AB

      --- 小组活动及合理化建议

    7.案例：企业可视化管理的介绍。

    8.讨论: 本企业可视化管理及现场改善。

    1.精益生产的目标

    2.浪费与增值

      --浪费的定义

      --增值与非增值

    3.识别生产活动中的七种浪费

      --介绍生产活动中七种浪费

      --七种浪费产生的根源及对策

        七种浪费之“首”:过量生产

        七种浪费之“最”:多余动作

        七种浪费之“淆”:库存

        七种浪费之“痛”:不合格品

        七种浪费之“忙”:搬运

        七种浪费之“闲”:等待

        七种浪费之“伪”:过度加工

      4.消除浪费的四个步骤

      5.消除浪费的ECRS原则

      6.消除浪费的主要工具简介

       视频1：寻找视频中存在的各种浪费

      7.讨论: 本企业存在哪些主要浪费？如何消除?

    1.价值流图的组成和作用

    2.价值流的层次 

    3.价值流图建立的四个步骤

      --选定要研究的产品族

      --画出当前价值流状态图

      --画出价值流未来状态图

      --制定并实施价值流改进计划

    4.价值流图标  

      案例1：价值流图的改进实例-缩短收货时间

      案例2：某产品价值流改善, 效率提升案例.

      练习：画出给出案例的价值流分析及改善图

    1.自働化

      --自働化的含义

      --自働化的作用

    2.自働化的主要手段-差错预防

      ---差错预防（POKAYOKE）的含义

      ---差错预防十大原理及应用案例

      ---常用差错预防方法

        案例：1.差错预防案例（某产品信号连线）。

                    2.条码技术提高发货准确率。

    3.标准化作业

      ---标准化作业程序（SOP）的含义及作用

      ---标准化作业程序的制定及改进

    案例: 标准化作业指导书

    1.全员生产维护TPM简介

    2.TPM的目标-零故障/零缺陷/零事故

    3.两个重要指标：MTBF与MTTR

    4.设备综合效率-OEE

    5.TPM八大支柱

    6.TPM自主维护的七步骤

    7.TPM的改善工具和分析方法
      ---OPL-单点教育

      ---合理化建议与小组活动 

      ---3M1E, 5Why分析

    8.案例：提升设备OEE的改进项目案例

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